合金鋼ホイール本体

合金鋼ホイール ボディ（重機や OEM 交換市場ではギア ホイール ボディ、ドライブ ホイール ブランク、または機械加工ホイール ボディとも呼ばれます）は、巨大なラジアル荷重をサポートし、駆動トルクを伝達し、重工業アセンブリをガイドするように設計された頑丈で高精度の構造回転コンポーネントです。{0}{0}{1}{1} 34CrNiMo6 などの高級合金構造用鋼から製造され、厳密な焼き入れ、焼き戻し、高周波焼き入れが施されたこのコンポーネントは、製鋼圧延機、重量ガントリー クレーン、大型産業用鉄道輸送システムなど、要求の高い高応力の動作環境向けに設計されています。-

 

 

1. 動作原理

荷重伝達とサポート:

ドライブ トレインや可動アセンブリの中核となる構造リンクとして、合金鋼ホイール ボディは、上部構造や歯車駆動機構からの大きなラジアル荷重とアキシアル荷重を永久変形させることなく、レールや嵌合する機械式トラックに直接伝達します。{0}}

 

トルクと動作のガイダンス:

ギア ホイール ボディまたはドライブ ホイール ブランクとして統合すると、精密に加工されたボルトサークルとキー溝を介して回転入力を受け取り、厳密な軸方向のアライメントを維持しながら電動トルクを滑らかな直線運動または回転運動に変換します。{0}

 

表面接触耐摩耗性:

連続運転中、高周波焼き入れされたトレッド表面は、激しい転がり摩擦、局部的なヘルツ接触応力、高硬度鋼レールに対する疲労摩耗に耐えます。-

 

2. 技術仕様と材料の化学的および機械的組成

いいえ。	技術的属性	エンジニアリング仕様と公差
1	製品の名称	合金鋼ホイール本体 / 機械加工ホイール本体 / クレーンホイール本体
2	材質グレード	34CrNiMo6 または類似の合金鋼
3	外径 (OD)	Ø570 mm (公差-0.3～-1.5 mm以内に制御)
4	穴径	精密ベアリング/シャフトフィット用 Ø430 h7
5	インナーステップ/パイロット径	Ø515 h9
6	ボルト円直径 (LK 1)	Ø370 ±0.2 mm (全周に6x 取り付け穴)
7	ボルト円直径 (LK 2)	Ø270 ±0.2 mm (補助取り付け穴 6 個)
8	取り付けネジ穴	Ø240 M6 2 セット (公差 -0.008 / -0.037)
9	全幅・厚み	225 mm (DIN 1013 標準プロファイル)
10	トレッド硬度 (Randschichthärtung)	49±2HRC（高周波表面焼入れ）
11	硬化深さ（右）	最小18mm
12	表面粗さ	機能的なシートとトレッドゾーン全体で Ra 1.6 ～ Ra 6.3 μm
13	幾何公差	ラジアル振れ 《 0.032 (データム A);アキシアル振れ 《0.088 (データム A-B)
14	単位部品重量	約. 239.5kg/個
15	品質と検査基準	100% 寸法 CMM レポートと超音波検査 (UT) 検証済み

 

要素	標準最小 (%)	標準最大(%)	実際のテスト (%)	冶金学的機能
カーボン(C)	0.30	0.38	0.34	ベース硬度、引張強さ、耐摩耗性を提供します。
シリコン（Si）	0.10	0.40	0.25	脱酸素剤として機能します。弾性と降伏強度を増加させます
マンガン(Mn)	0.50	0.80	0.65	焼入性、深焼入れ、引張強度の向上
クロム(Cr)	1.30	1.60	1.45	耐摩耗性と構造硬化性の向上
ニッケル(Ni)	1.30	1.70	1.50	低温衝撃靱性と耐疲労性が大幅に向上-
モリブデン(Mo)	0.20	0.30	0.25	焼き戻し脆性を防止し、高温強度を高めます-
リン(P)	-	0.025	0.015	不純物元素;脆性破壊を排除するために厳密に管理されています
硫黄(S)	-	0.025	0.012	不純物元素;最適な衝撃延性を実現するために厳密に制御されています
鉄(Fe)	バランス	バランス	バランス	一次金属マトリックス

 

3. 一般的な運用上の欠陥と専門的な解決策

欠陥 1: 大きな周期的負荷がかかると、ホイールトレッドの表面剥離または微小亀裂-。

 

解決策: 生の鍛造品に厳格な超音波検査 (UT) を実施して内部偏析を排除し、正確な高周波焼入れ制御を維持して、硬化されたケースとタフなコアの間のシームレスな移行勾配を確保します。

 

欠陥 2: 高トルク伝達時のボアの早期摩耗またはベアリングのはめ合いの緩み。-。

 

解決策: 精密 CNC 仕上げボーリングを適用し、続いて多点エア ゲージ検査を行って厳密な ISO h7 公差を検証し、熱膨張下での締りばめの完全性を確保します。

 

欠陥 3: ラジアル振れまたはアキシアル振れが許容範囲を超えており、機械振動が発生します。

 

解決策: データム A および A-B アライメント クランプを統合した多軸 CNC ターニングおよびフライス センターを利用して、1 回のセットアップで同心度をロックします。

 

欠陥 4: 大きな衝撃荷重がかかると、ボルトサークル (M6 / M12 タップ穴) でねじ山が剥がれたりせん断されたりします。

 

解決策: 高精度のタップ プロファイリングによりねじ-深さの加工を標準化し、その後防錆油を塗布する前に 100% ねじ-ゲージを検証します。-

 

欠陥 5: 海上輸送および長期保管中の大気腐食。-

 

解決策: 脱水防錆油-、層間の安全な包装、ISPM15 準拠の頑丈な燻蒸木製輸出箱などの多層保護対策を適用します。-

 

4. OEM ブランドの代替品と主流の産業用アプリケーション

このカスタム-設計の合金鋼ホイール ボディは、SMS Demag、Danieli、Morgårdshammar などの世界的リーダーが製造する重工業用アセンブリの直接ドロップイン、高耐久性の交換品またはカスタム OEM 代替品として機能します。-

 

主流の産業用途:

鋼圧延機スタンド アセンブリ（ドライブおよびワーク ロール システム）: 高温および低温のストリップ ミルでの激しい熱的および機械的衝撃に耐える堅牢な高耐久圧延ブロックおよび駆動コンポーネントとして機能します。{0}

 

重量天井クレーンおよびガントリー システム (クレーン ホイール本体 / レール ホイール本体): 高トン数の橋梁クレーンや移送車に配備され、トラックの摩耗を最小限に抑えながらクレーン滑走路に沿って数トンのペイロードを運搬します。-

 

産業用搬送車と重量物運搬用トランスポーター: 冶金工場で取鍋、スラブ、重いコイルを工場のベイ間で輸送するための高耐荷重駆動ホイール ブランクとして使用されます。-

 

5. 製造プロセスと重要な管理ポイント

 

 

高性能の機械加工ホイールボディの生産には、厳密に管理された冶金および機械加工のワークフローが必要です（標準的な 30 ～ 45 日の生産スケジュールによって証明されています）。-

 

ステップ 1: インゴット鋳造と自由鍛造 (約 . 30 日): 生の 34CrNiMo6 合金鋼インゴットを油圧プレスで高い鍛造比で鍛造し、結晶粒構造を微細化し、内部気孔を除去します。

 

ステップ 2: 荒加工 (約 . 18 日): 外側の鍛造スキンの除去、外径の最初の旋削、および予備の面仕上げ。

 

ステップ 3: 焼き入れと焼き戻し (QT 熱処理、約 . 7 日): 指定された引張強さと中心部の靭性を達成するための熱精製。

 

ステップ 4: - 半仕上げ加工 (約 . 15 日): 段付き直径の精密旋削、肩部の位置決め、予備ボーリング。

 

ステップ 5: 穴開けとタッピング (約 . 15 日): ボルトサークル、M6 タッピング、ピン穴の CNC 加工。

 

ステップ 6: トレッド高周波焼入れ (約 . 5 日): 局所的な高周波表面硬化を行い、深さ 18 mm で 49±2 HRC を達成します。-。

 

ステップ 7: 精密仕上げと研削 (約 . 10 日): 重要なはめあいの最終研削と幾何公差の検証。

 

ステップ 8: 保護塗装と梱包 (約 . 7 日): 工業用防食塗装と堅牢な輸出用木箱梱包。-

 

6. 品質保証と検査基準

100% CMM 寸法検証: 製造されたすべての合金鋼ホイール本体は、工学図面公差 (Ø570、Ø430h7、深さ寸法など) に対して厳密に検査されます。

 

冶金および硬度の試験: 34CrNiMo6 への化学組成の適合性と表面硬度の深さの検証を検証する認定ラボ試験。

 

-非破壊検査（NDT）: 超音波（UT）および磁粒子（MT）検査は、未加工の鍛造品と完成した臨界応力ゾーンに対して実施され、内部亀裂や介在物がゼロであることを確認します。

 

トレーサビリティと文書化: 完全な材料試験レポート (MTR)、熱処理曲線、および検査シートがすべての出荷バッチとともに提供されます。

 

7. よくある質問

Q1: カスタム OEM 図面または外国規格 (DIN/EN) に基づいてこれらのホイール本体を製造できますか?

 

A: はい。当社は、お客様から提供された技術図面（ドイツ/ヨーロッパの DIN 規格、材質 34CrNiMo6 など）に基づく非標準のカスタム製造を専門としています。-

 

Q2: 工業用ホイール ローラーまたはドライブ ブランクのバッチの標準リード タイムはどれくらいですか?

 

A: カスタム バッチの標準的な生産サイクルは通常 8 ～ 12 週間で、鍛造、熱処理、精密 CNC 加工、および厳格な検査が含まれます。

 

Q3: 表面硬化の深さと硬度の一貫性をどのように保証しますか?

 

A: 当社では、自動高温温度制御を備えた高度な高周波焼き入れ装置を使用しており、サンプル クーポンまたはテスト レポートの破壊 / 非破壊硬度深さテストによって検証されています。{0}

 

Q4: 海外輸送時の錆び防止対策はどのようなものですか？

 

A: すべての機械加工表面は高級工業用防錆油でコーティングされており、湿気を遮断するプラスチック フィルムで包まれており、-頑丈な ISPM15 燻蒸処理を施した輸出用木箱にしっかりと梱包されています。-

 

Q5: どのような商業条件および配送条件をサポートしていますか?

 

A: 当社は、完全な輸出書類と第三者検査サポート（SGS/BV）に裏付けられた、インコタームズ 2020 に基づく FOB（上海）、CIF、DDP 条件を柔軟にサポートしています。{1}

 

8. 重機のスペアをアップグレードする準備はできていますか?今すぐお問い合わせください。

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